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fabricación digital
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El software gratuito y la tecnología aditiva están demostrando ser soluciones viables para obtener modelos de prótesis maxilofaciales a bajo costo.   La tecnología aditiva proporciona un avance muy útil en lo que refiere a la macroescultura de la prótesis, que se puede probar y adaptar, según sea necesario, directamente en el paciente.   La rehabilitación facial ha dado un paso importante gracias a la introducción de la tecnología de impresión 3D. Hoy, un método alternativo para capturar la anatomía facial es posible. Mediante el uso de un dispositivo móvil se pueden obtener y diseñar modelos 3D para posibilitar una mejor rehabilitación facial.   La fotografía 3D de la cual se parte para realizar el procedimiento se realiza mediante un método llamado fotogrametría. Este método está demostrando ser útil para casos de prótesis maxilofaciales por tres motivos principales: su capacidad para obtener modelos 3D a partir de imágenes en 2D, por la velocidad de captura y proceso, y por la ausencia de radiación para el paciente. También, porque genera buenos resultados y no es necesario que los profesionales realicen un entrenamiento muy complejo para utilizarla.   Esto se puede apreciar en un caso concreto aplicado a un hombre brasileño que, como consecuencia de un cáncer invasivo que le había afectado el rostro, debió sufrir la extirpación de un ojo, parte de la nariz y de una mejilla.   Carlito Conceiçao, un paciente brasileño de 54 años, utilizaba originalmente una prótesis que resultaba antiestética, frágil e inestable. Esta situación lo llevó a un severo cuadro de depresión y a la búsqueda de una alternativa superadora.   En 2016 su situación cambió gracias a un grupo de médicos de la Universidad Paulista (UNIP) de San Pablo, quienes le ofrecieron llevar a cabo un innovador procedimiento en el que, usando un teléfono inteligente y mediante la técnica de la fotogrametría, intentarían reconstruir e imprimir una prótesis en 3D de la parte faltante de su rostro.   Procedimiento   Conceiçao fue posicionado en una silla de 45 cm de altura, con un operador encargado de tomar fotografías ubicado a un metro de distancia, espacio suficiente para moverse durante el proceso de captura.   Todos aquellos accesorios que pudieran interferir con la captura de las fotografías fueron quitados previamente.   Durante el proceso, Conceiçao debió mantener una expresión facial neutral, con la mandíbula y la boca cerradas sin hacer fuerza.   La iluminación también fue un factor importante. La luz ambiente permitió tomar las fotografías sin flash y sin que eso implicase una sub o sobreexposición de la imagen.   Las fotografías fueron tomadas a tres alturas diferentes:   La primera, con el dispositivo a 1,5 m de altura desde el piso. La segunda, manteniendo el dispositivo móvil a 1,25 m del piso. La tercera, con el dispositivo móvil a 1 m de altura sobre el piso.     Luego de las capturas, el operador revisó la integridad de cada imagen verificando que no hubiera irregularidades en la iluminación, imágenes borrosas, partes incompletas de la cara del paciente o cualquier otro error evidente que pudiera comprometer el procesamiento de los datos.   Luego de garantizar la buena calidad de las capturas, las imágenes fueron enviadas al servidor de 123D Catch®.   Con el uso de la aplicación 123D Catch®, que utiliza el protocolo de captura de fotos descrito, se obtuvieron quince capturas de fotos en color de dos dimensiones en formato de archivo .jpeg.     A su vez, el uso combinado de esta aplicación móvil con la versión para computadora creó archivos de alta calidad .3Dp y .stl, éste último utilizado -luego de su edición- para imprimir la prótesis.   La prótesis impresa con Duraform Polyamide C15 debió ser acabada manualmente para eliminar cualquier irregularidad que hiciera parecer la pieza distinta al resto del rostro. Es decir, se buscó una adaptación adecuada a la superficie de la piel aplicando textura y color similares a los naturales.   Una vez terminada la pieza, al paciente se le instalaron imanes y tres tornillos de titanio debajo de las cejas. De este modo, la prótesis es muy fácil de poner y sacar para su correcta higiene.   Fotografía 3D   Además de su reciente aplicación en la rehabilitación facial, la fotogrametría es utilizada desde mediados del siglo XIX en las industrias espacial y aeronáutica, y en la geología, la meteorología, la geografía, el turismo y el entretenimiento.   Existen dos formas de llevar a cabo la fotogrametría:   Estereofotogrametría: todas las capturas se realizan simultáneamente con diferentes cámaras a diferentes alturas y ángulos con respecto al objeto / sujeto. Técnica monoscópica: se usa solo una cámara para realizar capturas secuenciales a diferentes alturas y ángulos con respecto al objeto / sujeto.   Comparada con otros métodos de modelado 3D -MRI, CT-Scan & Laser-, la fotografía 3D ha resultado ser una solución más práctica en el campo de la medicina.   Leer otros artículos de Impresión 3D en Brasil. Leer otros artículos del uso de la Impresión 3D en MEDICINA.       — FUENTE:

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COSMOS, Decoración, fabricación digital, Impresión 3D, Impresoras 3D, Navidad, Trimaker
Ya se acercan fin de año y las fiestas navideñas. ¿Qué mejor que darle tu toque personal al árbol de navidad o a tu casa imprimiendo los modelos que más te gustan?   Lo mejor de todo es que los diseños se consiguen gratis en diversas bibliotecas online, como Thingiverse o Cults.   En esta nota te mostramos algunos de los modelos que más nos interesaron.   Y, si todavía no tenemos una impresora 3D, ya sabemos qué pedir en la cartita 🙂   Quiero conocer la impresora COSMOS II     Cortantes para galletas. Un año más elegimos los cortantes, porque si algo nos gusta hacer en las fiestas es comer, comer y comer. Dulce o salado, estos moldes cortan con formas divertidas para que tu mesa navideña sea la mejor. Bonus: después de emplearlos en la cocina se pueden usar como decoración 😉    

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Argentina, COSMOS, Curso, Educación, fabricación digital, Fernando Fernandez, Impresión 3D, Impresoras 3D, Trimaker
La fabricación aditiva se ha convertido en una tecnología esencial para los nuevos métodos de producción. Desde grandes grupos hasta pequeñas empresas están apostando para lo que es ya una revolución en la industria. El control y manejo de dichas tecnologías supone ciertos conocimientos y destrezas, por ello es importante plantearse la importancia de una formación en impresión 3D. Pero a la hora de pensar en cuál es la mejor siempre surgen muchas dudas ¿En qué debería enfocarme dentro de la impresión 3D? ¿Qué habilidades me gustaría desarrollar? ¿Cuáles son las prioridades actuales del mercado?. Para ayudarte a resolver algunas de estas cuestiones hemos hablado con tres expertos en la materia que te ayudarán a responder todas tus preguntas y conseguirán enfocarte hacia la mejor formación.   El primero de nuestros expertos es Alexandre d’Orsetti, Diseñador industrial en Sculpteo, servicio especializado en impresión 3D profesional, su labor dentro de la empresa en ayudar a los clientes en la concepción de sus productos, así como formar ingenieros y diseñadores dentro de la empresa. En segundo lugar contamos con Fernando Fernández, CEO de Trimaker, la empresa detrás de la impresora 3D

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Bioimpresión, España, fabricación digital, Impresión 3D, Impresoras 3D, Medicina, Trimaker, Uncategorized
En el año 2015 un paciente español de 54 años recibió un trasplante de caja torácica y esternón, ambos de titanio, fabricados con impresión 3D.   Se trata del primer implante de este tipo y, aunque parezca una historia de ciencia ficción, es una solución innovadora que puede salvar muchas vidas. La impresión 3D se ha vuelto una herramienta poderosa para la medicina.   El paciente había sido diagnosticado con cáncer en la pared torácica. Este tipo de cáncer afecta la columna vertebral, el esternón y las costillas, conjunto que forma una especie de jaula alrededor del corazón y los pulmones. El tratamiento de los tumores cancerosos que crecen en la pared torácica varía según la etapa de progresión. Para tratarlos, las opciones generalmente incluyen resección quirúrgica, radioterapia y quimioterapia. Además, en este caso los cirujanos debieron extirpar una parte del esqueleto para prevenir que los tumores se diseminaran, y es aquí donde la impresión 3D jugó su parte.   Es muy complejo recrear una caja torácica con materiales artificiales, debido a que los patrones geométricos de las costillas y esternones de cada individuo son únicos. Según la Commonwealth Scientific and Industrial Research Organisation (CSIRO), si bien se utilizaron placas de titanio planas para reforzar la estructura de la caja torácica en casos similares, éstas podrían aflojarse y aumentar los riesgos de complicaciones. Afortunadamente, las impresoras 3D permiten personalizar en gran medida los implantes.   Los cirujanos del Hospital Universitario de Salamanca trabajaron con Anatomics, una compañía de tecnología médica con sede en Australia que fabrica productos quirúrgicos, para construir el esternón y la caja torácica con tecnología 3D.   “El equipo quirúrgico del paciente en el Hospital Universitario de Salamanca pensó que un implante impreso en 3D totalmente personalizado podría replicar las complejas estructuras del esternón y las costillas, brindando una opción más segura para el paciente”, dijo el gerente de comunicaciones de CSIRO, Adam Knight.   Anatomics pudo modelar el esternón de titanio y las costillas revisando las tomografías computarizadas del tórax del paciente. Luego de recrear un modelo 3D de la pared torácica con los tumores, los cirujanos pudieron planear con precisión dónde realizar el corte.   Utilizaron el archivo CAD digital 3D que detallaba la anatomía del paciente para construir el implante personalizado, capa por capa, en la impresora del laboratorio Lab 22 de CSIRO: Arcam 3D.   Arcam 3D es una impresora 3D que cuenta con una pistola de haz de electrones de 3.000 vatios capaz de fundir el polvo de metal. El titanio no comienza a derretirse hasta alcanzar los 1.650º C. Gracias a esta tecnología se pudo fabricar un implante que se ajustase exactamente al tórax del paciente, incluida la escisión.     Una vez finalizada, la pieza fue enviada al Hospital Universitario de Salamanca para realizar el implante en el pecho del paciente. Tan sólo 12 días después de la operación el paciente fue dado de alta para comenzar la recuperación.   Tres años más tarde, en 2018, una nueva caja torácica impresa en 3D ha sido implantada en otro paciente oncológico, esta vez una mujer.   Prodintec, la fundación sin fines de lucro, ha trabajado en conjunto con el Servicio de cirugía torácica del complejo asistencial de Salamanca para realizar mejoras técnicas y de diseño de las piezas utilizadas en los implantes. También ha sido posible disminuir el costo de fabricación.   La fabricación propiamente dicha se realiza en una empresa externa en Eslovaquia. El precio varía según el tamaño del objeto a imprimir. Si es una sola pieza el precio aumenta, mientras que la fabricación por módulos disminuye el costo y facilita la técnica a los cirujanos que deben ensamblarlo.   En la actualidad se están investigando materiales alternativos al titanio para este tipo de implantes. Aquellos materiales con propiedades de reabsorción o integración al organismo humano, y aquellos que puedan ayudar a una mejor cicatrización, son los principales concursantes.   Las cerámicas, por ejemplo, tienen buena resistencia, flexibilidad y pesan poco, además de que es posible introducirles antibióticos o factores de crecimiento para fomentar una reconstrucción funcional o biológica en el paciente.   Aquí podrás ver un video de cómo fue el proceso de fabricación digital en CSIRO.  

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Argentina, Bioimpresión, fabricación digital, Impresión 3D, Impresoras 3D, Industria argentina, Investigación, Medicina, Trimaker
Dos estudiantes de Ingeniería Biomédica de la Universidad Nacional de Córdoba (UNC), Argentina, han diseñado plantillas fabricadas aditivamente que podrían evitar las úlceras de pie en los pacientes diabéticos.   La ventaja principal de esta plantilla es que sería capaz de detectar de manera temprana la existencia de lastimaduras o de exceso de presión en partes específicas del pie, previniendo así la formación de úlceras o infecciones que podrían desencadenar en una posterior amputación del miembro.   Hasta el momento, las plantillas de descanso o relajación tradicionales eran la única alternativa para las personas con esta afección, quienes, a su vez, eran responsables de hacer la (auto)inspección visual, lo cual resultaba insuficiente para la prevención del desarrollo de úlceras en la mayoría de los casos.   Actualmente existen en el mercado plantillas sensorizadas que son idóneas para análisis médicos y deportivos en general y se presentan como una solución para rehabilitación y entrenamiento de todo tipo. Sin embargo, estas plantillas no analizan la marcha constante del paciente.   Lo innovador de las plantillas Ebers es que posibilitarían un seguimiento constante del estado del pie por parte no solo del paciente sino también del personal médico, disminuyendo posibles errores de apreciación.   En su tesis de grado, Facundo Noya y Nicolás Guglielmone diseñaron una plantilla flexible y ergonómica con 21 sensores que miden la presión, la temperatura y la humedad a lo largo del día. El nombre del proyecto, que por el momento es un prototipo, es Ebers.   ¿Cómo funciona?     La plantilla inteligente tiene un diseño flexible y ergonómico impreso íntegramente con tecnología 3D.   Gracias a sus 21 sensores ubicados estratégicamente es capaz de medir a lo largo del día las presiones, temperatura y humedad en los pies diabéticos.   Con el primer uso es necesaria una calibración de las plantillas.   Los datos recolectados se transmiten mediante Bluetooth al celular del paciente y a un servicio de almacenamiento online. Esta “nube de información” le permite al profesional de la salud analizar, mediante un mapa de colores, dónde se ejerce la mayor presión.   La aplicación está programada para consultar los datos tres veces al día.     A su vez, en caso de identificarse una presión anómala, la aplicación del celular alerta al usuario para recomendarle un cambio de postura del pie o una revisión del calzado.   Los sensores permiten un análisis dinámico y constante de la marcha y la posición plantar del diabético, garantizando un estudio completo y riguroso.   Su uso debe ser cotidiano y continuo para estar siempre monitoreado y disminuir los riesgo de una posible úlcera.   Beneficios de la fabricación aditiva   Mayor facilidad para fabricar prototipos y mejorarlos constantemente Mayor flexibilidad en el proceso de diseño y elaboración del producto Reducción de costos de fabricación Aceleración en el proceso de fabricación     Mejoras a futuro   Entre las mejoras que se plantean para este proyecto se encuentra la integración de la batería. El primer prototipo de las plantillas Ebers tiene la batería colocada a un costado, lo cual hace necesario buscar un diseño más avanzado que la encapsule dentro de la plantilla para que sea más cómoda y fácil de usar.   También se busca reducir el consumo de energía del producto para aumentar su autonomía.   Pies diabéticos   En 2016 la Organización Mundial de la Salud (OMS) realizó el primer informe mundial sobre la diabetes poniendo de relieve el grave problema que implica esta afección.   La diabetes es una enfermedad crónica que, según este informe, padecen alrededor de 422 millones de adultos en todo el mundo, cuatro veces más que en 1980.   En cuanto a la Argentina, se estima que afecta a un 10% de la población.   Las úlceras en los pies son la razón más común de las hospitalizaciones para personas con diabetes. Pueden tardar semanas o incluso varios meses en sanar y a menudo son indoloras. Una de sus principales consecuencias es la amputación de miembros inferiores.   Además, la atención a esta afección y sus complicaciones representa un costo elevado para las familias y los sistemas de salud. Según la OPS (Organización Panamericana de la Salud), en 2014 el gasto en salud regional relacionado con esta enfermedad se calculó en 382 mil millones de dólares.   Es por todo esto que uno de los principales objetivos de esta plantilla es detectar, de manera temprana, posibles lastimaduras o exceso de presión en partes específicas del pie. De este modo, busca evitar la formación de úlceras o infecciones que pudieran desencadenar en una posterior amputación del miembro.   Leer otros artículos sobre impresión 3D y medicina.     — Fuentes:

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Argentina, Discapacidad, Educación, fabricación digital, Impresión 3D, Impresoras 3D, Material de estudio, No videntes, Trimaker
Un grupo de investigadores del Área de Ciencias y Tecnologías Básicas de la Universidad Nacional de General Sarmiento (UNGS) desarrolló un juego didáctico que ayuda al proceso de enseñanza/aprendizaje matemático. Destinado a personas con discapacidad visual, este dispositivo fue íntegramente impreso en 3D.   Eduardo Rodriguez, físico investigador de la UNGS, estaba enseñándole a su hija funciones matemáticas cuando le surgió la siguiente inquietud: ¿Cómo hace un docente para enseñarle funciones matemáticas a una persona con discapacidad visual?   Parte de la investigación fue determinar la existencia de los dispositivos disponibles para la enseñanza de conceptos matemáticos a estudiantes con discapacidad visual, ciegos o disminuidos. Si bien existe la escritura Braille para las ecuaciones matemáticas, no es posible realizar análisis gráficos. Esta demanda dio como resultado la idea de Ju.di.t.h, Juego Didáctico para Tareas Hápticas (designa la ciencia del tacto, por analogía con la acústica -oído- y la óptica -vista-).   Además, este dispositivo sirve también para los alumnos con visión normal, ya que favorece la visualización de conceptos matemáticos que al primer contacto suelen ser complejos.   Entre los ingresantes al Curso de Aprestamiento Universitario (CAU) de la universidad hay personas con discapacidad visual que deben aprobar el taller de matemática, más allá de la carrera elegida. Por tal motivo, y a pesar de la limitación en cuanto a recursos, el Laboratorio de Ingeniería de la universidad se encargó de la fabricación aditiva de Judith a un bajo costo.   Esta pieza busca contribuir al incremento de infraestructura pedagógica que brinda accesibilidad a estudiantes con discapacidad visual, en principio dentro de la universidad, pero también con la posibilidad de expandirse a otras instituciones gracias a su fácil reproducción.   ¿Cómo funciona? Podemos distinguir tres partes en JUDITH:   1. Un sistema cartesiano representado por un tablero rectangular con lados de 16 cm y 17 cm.   2. Un soporte para el tablero, que incluye: – una regla con marcas cada 1 centímetro – un transportador con marcas cada 10 grados para que el estudiante pueda medir longitudes y ángulos.   3. Las funciones que quedan en relieve.   Aunque no es parte del dispositivo en sí, también incluye un manual destinado a los docentes.   Centralizado en el movimiento exploratorio de las manos, el usuario focaliza su aprendizaje a través de tres fases. La primera es la decodificación efectiva del entorno físico definido por el tablero que mencionamos anteriormente, y el relieve sobre el mismo. Luego, la decodificación avanzada de las formas como representación de objetos matemáticos. Por último, la deducción de las propiedades del objeto matemático representado.   La primera persona que utilizó este dispositivo fue una estudiante invidente del profesorado universitario de Historia, Judit Martínez.   “La primera vez que la estudiante usó el tablero resultó una experiencia de mucho impacto. Su expresión cambiaba mientras recorría con los dedos la función que llamamos ‘parábola’ y que ella empezaba a descubrir. Fue una experiencia fructuosa, también por la compresión de conceptos al desarrollar las consignas, tales como decir cuántas raíces (cuantos ceros) tenía la función y encontrar sus extremos y zonas de crecimiento y decrecimiento”, cuenta Maximiliano Véliz, ingeniero electromecánico egresado de la UNGS.   Los mismos investigadores desarrollaron piezas para ejercicios matemáticos de cálculo de áreas de figuras, al que llamaron J.a.i.m.e: juego de áreas impresas para matemática.   Ambos juegos didácticos ya se encuentran a disposición de estudiantes y docentes del Curso de Aprestamiento Universitario de la UNGS. Se espera que los alumnos sean capaces tanto de reconocer las curvas en relieve -y, en consecuencia, identificar objetos matemáticos sobre un sistema cartesiano-, como de sumar y restar áreas de figuras.     Leer otros artículos sobre IMPRESIÓN 3D y DISCAPACIDAD VISUAL
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Arquitectura, consejos, Diseño, fabricación digital, Filamento, Impresión 3D, Impresoras 3D, Madera, materiales, Trimaker
¿Es posible imprimir en 3D con madera?   Si bien los materiales para imprimir no están compuestos 100% de madera, las piezas tienen el aspecto, el tacto e incluso el olor de la madera.   Dependiendo de la marca, los filamentos de madera contienen entre un 30 y un 40% de maderas recicladas de diferentes tipos y un 60 a 70% de polímeros de unión. Se utilizan de manera similar a la impresión con PLA, pero con la particularidad de que cambian de color en función de la temperatura de impresión. A 180ºC tienen un color claro y a 245ºC presentan un color más oscuro.   Posterior a la impresión, es posible cortar, lijar e incluso pintar con facilidad las piezas impresas con este tipo de filamentos.   Desde el año 2012 podemos encontrar filamentos de madera para la impresión 3D, pero aún hoy sigue siendo algo experimental.   Fue el fabricante alemán Kai Parthy quien desarrolló el primer filamento con aspecto de madera real, al que llamó LayWoo-D3.   Este y otros filamentos similares considerados “de madera” tienen un acabado muy similar a la madera a pesar de contener una alta proporción de polímeros.   Existen otros filamentos con espuma y colorantes especiales que imitan el acabado de la madera, pero no permiten el mismo trabajo post-impresión ni huelen a madera real.   Uso de la madera en impresión 3D   Las herramientas, las interminables horas de trabajo y los altos costos son algunas de las limitaciones con las que se encuentran artesanos, diseñadores y arquitectos a la hora de trabajar con madera. Gracias a la fabricación aditiva (FFF/FDM) y a los filamentos de madera, los tiempos y costos disminuyen. Las piezas tienen un buen acabado y la complejidad de la forma no incide en la dificultad del trabajo. Esta tecnología es ideal para impresiones 3D de maquetas o piezas que necesiten tener el aspecto, el tacto e incluso el olor de la madera.       Su uso no se limita únicamente a lo profesional. Por el contrario, cualquier usuario de impresoras 3D puede incursionar en el arte de la impresión con madera sin tener conocimientos previos de carpintería.   Tips de impresión   Si estamos planeando incursionar en la impresión 3D con madera es importante que comprobemos que nuestras impresoras 3D cumplan algunos requisitos antes de comenzar a imprimir con este tipo de filamentos.     Hacer una pequeña impresión de prueba ayuda a verificar si el caudal de extrusión es correcta para este material. Es recomendable agregar algunas líneas de skirt antes de que la impresora comience con el objeto en sí. Si la impresión de la skirt* es áspera y desigual, o si no hay o hay poco material extruido, se sugiere aumentar la velocidad de alimentación, lo que resultará en un aumento del volumen de filamento extruido para las primeros capas. Estas técnicas en realidad evitarán una llamada “extrusión seca”, que es bastante común con materiales fibrosos y menos viscosos como lo son los filamentos con madera.   Para que el filamento no se degrade debido a una larga exposición al calor y pueda pasar correctamente por el extrusor, se recomienda comenzar con grosores de capa altos (0.25-0.30mm).   Es importante aclarar que los filamentos de madera son muy buenos para ocultar las líneas de capa entre cada una de ellas, por lo que las formas simples pueden ser impresas con alturas de capa mucho mayores.   Por otro lado, es necesario aumentar la velocidad de impresión (50-80 mm/s.) y la distancia de retracción, ya que este tipo de filamento suele ser más fluído que el PLA.   Si lo que se busca es generar un efecto veteado como el que tienen las maderas reales, debemos “quemar” el filamento. Al aumentar la temperatura de extrusión el aspecto de la pieza irá cambiando hasta conseguir el efecto natural deseado.     Una vez impresa, no se debe quitar la pieza inmediatamente de la plataforma de construcción. Por el contrario, se debe dejar reposar y enfriar. En caso de tener ventiladores de refrigeración grandes y eficientes este paso demorará menos tiempo.   Por último, es necesario purgar la máquina de las sobras de filamentos de madera al finalizar la impresión. Para esto puede utilizarse PLA o ABS. Generalmente, se instala un rollo de ABS, se calienta a 250ºC e inmediatamente se extruyen entre 70-100 mm de filamento para que no queden restos de fibras de madera en la cámara de calor o boquilla. Si bien puede considerarse esto como un desperdicio de material, no hay que subestimar este proceso, ya que no hacerlo podría significar un gasto mucho mayor al tener que reemplazar ciertas piezas de la impresora 3D.   Opciones de filamentos de madera disponibles en el mercado   Fillamentum es uno de los fabricantes que tiene entre su catálogo filamentos de madera. Por el momento, cuenta con cuatro tonalidades distintas: Timberfill “Light Wood Tone”, Timberfill “Rosewood”, Timberfill “Champagne” y Timberfill “Cinnamon”.     Existen otras marcas que venden filamentos de este tipo: ColorFabb WoodFill, BambooFill, CorkFill Hatchbox Woodfill FormFutura EasyWood Polymaker PolyWood   En este video podemos apreciar cómo queda un elefante de madera:  

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Argentina, China, España, fabricación digital, Fernando Fernandez, Impresión 3D, Impresoras 3D, Industria argentina, maximiliano Bertotto, Trimaker
Trimaker, la empresa argentina que fabrica impresoras 3D, probará suerte en Europa. LATAM.tech habló con el CEO Fernando Fernández sobre su nueva versión, Cosmos II, y sus esperanzas de expandirse a todo el mundo.   El mundo no es plano. En Trimaker están seguros de esto, y es por tal motivo que están llevando su negocio de ser uno de los primeros en el continente a realizar sus operaciones a lo largo de todo el mundo. Establecido originalmente en Buenos Aires, el CEO Fernando Fernández le dijo a LATAM.tech que su intención ahora es llevar a cabo una “expansión agresiva” más allá de América Latina.   Han trasladado la fabricación a China, desde donde enviarán su último modelo de impresora 3D, Cosmos II, a clientes de Argentina, Brasil y España. Sus oficinas se mudarán a Madrid muy pronto, para moverse en el mismo territorio que otros grandes jugadores como Formlabs. “Cuando empezamos no teníamos el conocimiento que ellos tenían”, dijo Fernández sobre el pez más grande en la piscina 3D, “tuvimos que esforzarnos más”.     Evolucionaron, pasando de la tecnología DLP a la tecnología FDM. Después de cinco iteraciones, Trimaker está seguro de que están en condiciones de competir en ecosistemas más grandes con la Cosmos II, una máquina que permite al usuario imprimir objetos más grandes y obtener los resultados finales exactamente como lo habían especificado. QUIERO CONOCER LA IMPRESORA 3D COSMOS II   La compañía se formó después de que un miembro de la familia del CTO, Maximiliano Bertotto, hubiera tenido un accidente lo suficientemente grave como para fracturarle el cráneo. “La parte impresa en 3D no solo era más segura sino que también era más económico”, dijo Fernández. El valor de la impresión 3D se hizo muy evidente.   Próximamente, la compañía explorará el potencial de impresión 3D desde su nuevo hogar en España.   El mundo es grandioso y tiene profundidad, y están dispuestos a demostrar que eso es verdad.  

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COSMOS, Curso, Educación, España, fabricación digital, Impresión 3D, Impresoras 3D, Trimaker
Es por todos sabido que la impresión en 3D va a reemplazar buena parte de la tecnología que se emplea hoy día en otras industrias. La reducción de su precio, la ampliación de las tecnologías disponibles y un aumento considerable en la velocidad de impresión han sido las claves del crecimiento.   Pero, ¿podrá España seguirle el tren a esta tecnología?   En España la empresa EntresD es una de las pocas que fabrica impresoras 3D. Esta compañía ofrece a los consumidores impresoras, escáneres y programas de impresión en tres dimensiones desde el año 2012. Sus máquinas emplean la tecnología FDM (Modelado de Deposición Fundida), la cual permite materializar los diseños principalmente con materiales plásticos.   La mayor parte de los clientes que adquieren impresoras 3D actualmente son pequeñas y medianas empresas de sectores como la arquitectura o la ingeniería, además de los departamentos de diseño de grandes compañías.   Por otro lado, BQ, otra compañía española, cuenta con impresoras 3D que imprimen también en base a la tecnología FDM. Procedente del mundo del libro electrónico, los smartphones y las tablets, BQ se introdujo en el sector de la impresión 3D en 2013 tras comprar la startup Marcha Technology.   Crecimiento en números     Según la Encuesta sobre el Uso de Tecnologías de la Información y las Comunicaciones (TIC) difundida por el Instituto Nacional de Estadística (INE) durante el año 2017, un 3,2% de las empresas españolas usaron servicios de impresión 3D. Esta encuesta se realiza para obtener las estadísticas referentes a la penetración de las TIC y el comercio electrónico en el tejido empresarial español.   Las empresas con impresoras tridimensionales propias representa el 61,7%, mientras que aquellas que emplearon servicios de impresión proporcionados por otras compañías es inferior: 53%.   La mayoría de los sectores que han comenzado su relación con la tecnología de fabricación digital buscan optimizar recursos y mejorar sus servicios. Entre los principales podemos encontrar Industria, Servicios y Construcción, en ese orden.   El futuro   Con el avance de esta tecnología nos queda preguntarnos qué será de los empleados de todas esas empresas en las que se están utilizando las impresoras 3D para la fabricación de piezas. Pues bien, es importante apostar a la educación. Que los niños desde pequeños tengan acceso al diseño y a la electrónica para ver cómo sus dibujos cobran vida de forma instantánea a través de la fabricación digital. Y que los adultos se capaciten en la operación de los equipos y el diseño 3d para aumentar sus destrezas en este rubro y poder así dar cuenta de la creciente necesidad de trabajadores especializados.   “Somos parte de un nuevo modo de crear, de materializar ideas”, afirman desde Trimaker, una compañía con 10 años de trayectoria en el desarrollo y fabricación de impresoras 3D que a partir de diciembre de 2018 comenzará a comercializar sus impresoras en España. El área de formación profesional de Trimaker ofrece dos cursos, “El ABC de la impresión 3D” y “Diseñar para imprimir en 3D” con modalidad a distancia y una amplia oferta horaria.   Estos dos talleres brindan la oportunidad de aprender acerca de la tecnología de impresión FDM y de ver en profundidad todos los pasos que deben realizarse a la hora de hacer una impresión 3D. También a diseñar para imprimir y lograr las mejores impresiones con el equipo que cada persona tenga a partir de conocer el proceso de diseño y la optimización de su propia máquina. A su vez, se puede optar por capacitaciones personalizadas individuales o grupales ideales para equipo profesionales de un área específica, empresas, universidades y otras instituciones.   Ver formaciones en IMPRESIÓN 3D  

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