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El 26 de enero de 2021, LIA Aerospace, una compañía argentina de logística aeroespacial para pequeños satélites, anunció el vuelo exitoso de su primer cohete en el país, logrando así un hito en lo que respecta a la industria aeroespacial en toda Sudamérica.El lanzamiento del Zonda 1.0, de 3,8m de largo, despegó en Magdalena, provincia de Buenos Aires y alcanzó el apogeo de 3km, permitiendo confirmar así el correcto funcionamiento de todos los sistemas del cohete como la aviónica, torre de lanzamiento, sistemas de comunicación remotos, telemetría, propulsión, sistemas terrenos de carga de propelentes y presurización. Se trató de la primera de las cuatro etapas planteadas por la empresa para asegurar la puesta en órbita de sus cohetes en el año 2024.
El sector aeroespacial, es uno de los sectores en los que la manufactura aditiva tiene mayores aplicaciones y donde el porcentaje de adopción crece año a año.
Muchas empresas de la industria coinciden en que esta tecnología promete un mundo donde las piezas aeroespaciales sean mucho más ligeras y complejas, además de ser producidas a mayor velocidad y generando un coste mucho menor que el actual.
Siguiendo esta línea, el caso del Zonda 1.0 es el primer evento en donde una empresa de desarrollo de Impresoras 3d Argentina colabora en la fabricación de prototipos y fabricación de piezas finales de cohetes permitiendo optimizar producciones, costos y tiempos.
Este trabajo conjunto es inédito en la industria aeroespacial sudamericana y promete nuevos desarrollos y aplicaciones. Trimaker, es la empresa argentina líder en el diseño, desarrollo y fabricación de impresoras 3D, siendo la primera empresa argentina en fabricar impresoras en el país. Trimaker aportó sus impresoras y su know how, para poder desarrollar piezas en tiempo y forma, con los requerimientos que Lía Aerospace necesitaba.
LIA Aerospace, por su parte, es una compañía de logística aeroespacial para pequeños satélites (de entre 75 y 250 kg). Fue fundada en 2019 por los argentinos Federico G. Brito y Dan Etenberg ofrecerán servicios de lanzamientos frecuentes a la órbita baja con cohetes reutilizables propulsados por biocombustibles, bajo el propósito de generar una relación más sustentable y cercana entre la sociedad y el espacio.
En este caso, aprovechando la tecnología FDM (fused deposition modeling) de Trimaker, se desarrollaron gran cantidad de piezas que fueron parte del Zonda 1.0 y la industria argentina fue la principal ganadora.
Algunas de las piezas realizadas fueron el prototipado 3D del patín del cohete, el soporte de placas intermedias de vuelo, el soporte de canal de cables de potencia y comunicación, por mencionar solo algunas de las piezas realizadas con esta tecnología.
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Argentina, Biología, CAMBIO CLIMATICO, Ciencia, Ecología
Un biorrobot creado por dos investigadores argentinos detecta información invisible del entorno y nos permite ser más concientes del aire que respiramos. El robot, llamado Life Guardian, se propone como una posible nueva especie del antropoceno y fue creado por los artistas electrónicos Ana Laura Cantera y Demián Ferrari para el festival Land Art Mongolia 2018. Se trata de un cyborg integrado por una parte mecánica impresa en 3D y una parte viva: un hongo. La parte biótica es la que determina y modifica el comportamiento del robot, por lo que es considerada su cerebro.
En su estructura posee diferentes tipos de sensores que chequean permanentemente el espacio por donde se desplaza y las condiciones en la que se encuentra el hongo. Está programado para moverse buscando siempre el mayor bienestar para el hongo, por lo que la ruta que traza en su desplazamiento brinda información útil sobre el medio.
Los datos que recauda son de humedad, temperatura, color del hongo, presencia de polución en el aire y tipo de gases en la atmósfera, a la vez que hace un registro fotográfico del entorno. La información puede ser vista en tiempo real en el LCD que contiene en su armazón y queda almacenada en una tarjeta SD junto con la posición donde los parámetros fueron tomados gracias a un dispositivo de GPS.
“El biobot funciona como un animal electrónico-fúngico nacido en la actual era de naturalización e incremento de los nuevos medios y las biomáquinas”, explican Cantera y Ferrari. “Nos propusimos construir un robot que pudiese transitar el territorio y servir como visualizador de información del área que no podríamos apreciar sin tecnología mediante.”
Detección de amoníaco en el aire
En la region montañosa de Mongolia donde se lo probó, Life Guardian se desplazó por el terreno en total armonía con las especies del lugar, incluyendo las vacas que pastaban libremente en las laderas.
Con los datos obtenidos se generaron cartografías site specific para tener una mejor visualización de los resultados. Particularmente, llamó la atención que en determinados puntos del desplazamiento del biorrobot se sensaron porcentajes de NH3 que resultaron estar localizados en las zonas específicas donde se encontraba el ganado.
La conclusión fue que ese porcentaje de amoníaco en el aire era consecuencia de las flatulencias de las vacas. Estos animales, así como otros rumiantes, emiten a través de sus flatulencias algunos gases que son especialmente causantes del efecto invernadero y de las lluvias ácidas, como el amoníaco, el dióxido de carbono (CO2) y el metano.
“El próximo objetivo de Life Guardian es cartografiar la zona del Centro Cultural Kirchner, donde estará expuesto como parte del concurso de Arte y Tecnología del Fondo Nacional de las Artes, en el cual ganó una mención honorífica”, cuentan sus creadores, quienes se encuentran en este momento encarando un nuevo desafío que tiene a la impresión 3D como protagonista: un escorpión robótico con dos modos de control (uno autónomo y otro mediante control remoto). El proyecto está en la etapa de prototipado, imprimiendo con distintos materiales eficientes en cuanto a resistencia mecánica y peso, como por ejemplo el nylon.
Fuente del contenido y las imágenes: Cartografías invisibles
Automotriz, automovil, Autos, Ecología, Impacto ambiental, Impresión 3D
Se llama “Vision”, fue creada por Michelin y es la rueda del futuro. Se trata de una única pieza de caucho impresa en 3D con una estructura alveolar inspirada en la naturaleza, principalmente en la forma de los corales. Al no ser una rueda hueca rellena de aire, tiene la ventaja de que no se deshincha, no se pincha y no estalla. Su diseño es liviano y tiene una gran capacidad de carga. Además, es “inteligente”, ya que se imprime con parámetros específicos según las necesidades de cada trayecto. Y es capaz de ofrecer información muy detallada sobre su estado en cada momento. Cada neumático está equipado con sensores que comunican en tiempo real el estado de la banda de rodadura, lo cual es interpretado por una aplicación móvil de Michelin. En base a esa información y al uso que se le vaya a dar (como, por ejemplo, andar por la nieve) se puede modificar su estructura mediante impresión 3D para adaptarla a cada necesidad. Michelin ya ha introducido diseños similares a Vision en algunos vehículos utilitarios y proyecta que en un futuro todo el sistema actual sea sustituido por esta única estructura integrada. La creación de este neumático busca acercar a la industria automotriz o, al menos, a uno de sus componentes a hacer posible la idea 4R: reducir, reutilizar, renovar y reciclar. Los materiales utilizados son de origen biológico y biodegradables. Y existe la posibilidad de extender el uso de cada rueda agregando más goma por medio de una impresora 3D, de manera de mantenerla siempre en estado óptimo. Por eso, la expansión de su uso contribuirá a minimizar la huella medioambiental.Bioimpresión, Bioimpresora, BRASIL, fabricación digital, Impresión 3D, Impresoras 3D, Medicina, Trimaker
El software gratuito y la tecnología aditiva están demostrando ser soluciones viables para obtener modelos de prótesis maxilofaciales a bajo costo. La tecnología aditiva proporciona un avance muy útil en lo que refiere a la macroescultura de la prótesis, que se puede probar y adaptar, según sea necesario, directamente en el paciente. La rehabilitación facial ha dado un paso importante gracias a la introducción de la tecnología de impresión 3D. Hoy, un método alternativo para capturar la anatomía facial es posible. Mediante el uso de un dispositivo móvil se pueden obtener y diseñar modelos 3D para posibilitar una mejor rehabilitación facial. La fotografía 3D de la cual se parte para realizar el procedimiento se realiza mediante un método llamado fotogrametría. Este método está demostrando ser útil para casos de prótesis maxilofaciales por tres motivos principales: su capacidad para obtener modelos 3D a partir de imágenes en 2D, por la velocidad de captura y proceso, y por la ausencia de radiación para el paciente. También, porque genera buenos resultados y no es necesario que los profesionales realicen un entrenamiento muy complejo para utilizarla. Esto se puede apreciar en un caso concreto aplicado a un hombre brasileño que, como consecuencia de un cáncer invasivo que le había afectado el rostro, debió sufrir la extirpación de un ojo, parte de la nariz y de una mejilla. Carlito Conceiçao, un paciente brasileño de 54 años, utilizaba originalmente una prótesis que resultaba antiestética, frágil e inestable. Esta situación lo llevó a un severo cuadro de depresión y a la búsqueda de una alternativa superadora. En 2016 su situación cambió gracias a un grupo de médicos de la Universidad Paulista (UNIP) de San Pablo, quienes le ofrecieron llevar a cabo un innovador procedimiento en el que, usando un teléfono inteligente y mediante la técnica de la fotogrametría, intentarían reconstruir e imprimir una prótesis en 3D de la parte faltante de su rostro. Procedimiento Conceiçao fue posicionado en una silla de 45 cm de altura, con un operador encargado de tomar fotografías ubicado a un metro de distancia, espacio suficiente para moverse durante el proceso de captura. Todos aquellos accesorios que pudieran interferir con la captura de las fotografías fueron quitados previamente. Durante el proceso, Conceiçao debió mantener una expresión facial neutral, con la mandíbula y la boca cerradas sin hacer fuerza. La iluminación también fue un factor importante. La luz ambiente permitió tomar las fotografías sin flash y sin que eso implicase una sub o sobreexposición de la imagen. Las fotografías fueron tomadas a tres alturas diferentes:
Luego de las capturas, el operador revisó la integridad de cada imagen verificando que no hubiera irregularidades en la iluminación, imágenes borrosas, partes incompletas de la cara del paciente o cualquier otro error evidente que pudiera comprometer el procesamiento de los datos.
Luego de garantizar la buena calidad de las capturas, las imágenes fueron enviadas al servidor de 123D Catch®.
Con el uso de la aplicación 123D Catch®, que utiliza el protocolo de captura de fotos descrito, se obtuvieron quince capturas de fotos en color de dos dimensiones en formato de archivo .jpeg.
A su vez, el uso combinado de esta aplicación móvil con la versión para computadora creó archivos de alta calidad .3Dp y .stl, éste último utilizado -luego de su edición- para imprimir la prótesis.
La prótesis impresa con Duraform Polyamide C15 debió ser acabada manualmente para eliminar cualquier irregularidad que hiciera parecer la pieza distinta al resto del rostro. Es decir, se buscó una adaptación adecuada a la superficie de la piel aplicando textura y color similares a los naturales.
Una vez terminada la pieza, al paciente se le instalaron imanes y tres tornillos de titanio debajo de las cejas. De este modo, la prótesis es muy fácil de poner y sacar para su correcta higiene.
Fotografía 3D
Además de su reciente aplicación en la rehabilitación facial, la fotogrametría es utilizada desde mediados del siglo XIX en las industrias espacial y aeronáutica, y en la geología, la meteorología, la geografía, el turismo y el entretenimiento.
Existen dos formas de llevar a cabo la fotogrametría:
Impresión 3D, Instrumentos musicales, Olaf Diegel
Olaf Diegel es un lutier sueco muy particular: utiliza la impresión 3D para crear instrumentos musicales. Aprovecha las ventajas de esta tecnología para imprimir guitarras de distintos materiales y con modelos muy variados. ¡Y que suenan maraillosamente!
Aluminio
Esta guitarra fue impresa en aluminio como una sola pieza con una impresora EOS M400. Tiene un núcleo interno de madera de arce, un mástil Warmoth, un puente Schaller y un mini sintonizador Gotoh 510. El instrumento terminado pesa 3,6 kilos y, al parecer, es ideal para tocar heavy metal y rock and roll. Su nombre: “Heavy Metal”.
Hollow Body
Esta guitarra eléctrica semi-acústica fue llamada “The American Graffiti” por Diegel. Está impresa en plástico Duraform PA con capas de 0,1 mm de espesor. En el interior, la guitarra tiene una caja hueca de madera que está cubierta por el resto de las partes impresas en 3D. Para mayor curiosidad y complejidad, el instrumento está lleno de detalles escondidos. Por ejemplo, autos y coches hot rods, una rockola, dados y micrófonos. A su alrededor pueden leerse los versos de Neil Young: “My my, hey hey Rock and roll is here to stay It’s better to burn out than to fade away.”
Además de guitarras, Diegel fabrica otros instrumentos: teclados, saxofones, baterías. Y si alguien duda de que puedan sonar bien, basta con escuchar la 3D Printed Band. Esta banda toca temas musicales en vivo con los instrumentos impresos en 3D donde se puede apreciar lo bien que suenan.
Curiosidades, Deporte, Impresión 3D
Un barco de carreras de 6,5 m de eslora construido por medio de impresión 3D se propone competir en la Mini Transat Ocean Race, la competencia de veleros de bajo costo más popular del mundo. Se trata del primer velero impreso en 3D y fue presentado en el club náutico Circolo della Vela Sicilia de Italia. La empresa a cargo del diseño y la fabricación es la italiana OCore, que contó con el apoyo de compañías como Autodesk y el Grupo Lehvoss. La tecnología aditiva se usó para fabricar el cuerpo y en otras partes funcionales del barco. Las piezas construidas son de gran tamaño y conllevan un proceso de producción simplificado que reduce los costos y tiempos de producción.
El material empleado para imprimir es una poliamida de alto rendimiento reforzada con fibras de carbono que fue desarrollada especialmente porque proporciona rigidez y resistencia pero tiene bajo peso. Se buscó específicamente que el material brindara alta resistencia de la capa Z.
Con este velero OCore espera que la revolucionaria tecnología empleada marque un hito en la industria manufacturera de este rubro. Lo novedoso en este caso en particular es que es una combinación de fabricación aditiva con tecnología robótica.
Los inicios del proyecto se remontan a 2014. Una vez definido el diseño, se desarrolló una tecnología de impresión 3D específica para crear el casco y se utilizó un material especialmente útil para la elaboración de piezas de gran tamaño. El nombre del material es LUVOCOM 3F PATH CF.
A principios de 2019 ha llegado el momento de comenzar las pruebas de navegación y de preparar el velero para la carrera transoceánica.
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Cómo elegir el mejor filamento¿Cómo podemos saber cuál es el mejor filamento para nuestra impresora 3D o para la pieza que deseamos realizar? Lo principal es conocer de antemano las distintas propiedades de cada material. Y, luego, ¡experimentar!
ABS
Comencemos con el ABS. Su nombre completo es Acrilonitrilo butadieno estireno y se lo considera el abuelo de los filamentos de FDM.
Temperatura:
El ABS se imprime a 210° – 240° C. La cama caliente debe estar a 80° C o superar esa temperatura.
Es importante saber que el ABS comienza a ablandarse a los 105° C. Por eso, hay que tener en cuenta que el lugar al cual esté destinado el objeto no alcance ni supere esta temperatura. De ser así, perdería rigidez y podría incluso llegar a perder su forma.
Rendimiento:
El ABS se comporta muy bien durante la extrusión, porque sale sin inconvenientes de la mayoría de las boquillas sin formar grumos o atascarse. Sin embargo, una vez extrusado su comportamiento cambia y puede traernos complicaciones, ya que suele encogerse al enfriarse. Si la pieza se va achicando a medida que la imprimimos se pueden quebrar o despegar las capas, sobre todo si el objeto es muy grande. Con el ABS siempre es fundamental trabajar con una impresora 3D de cama caliente y preferentemente con paredes laterales. Así se garantiza la temperatura constante ideal para este material. Otro aspecto a considerar es que el ambiente en que se ubica la máquina no sea muy frío ni tenga corrientes de aire.
En cuanto a la rapidez de impresión, el ABS se puede imprimir a gran velocidad.
Resistencia:
El ABS es un plástico fuerte si se lo imprime a una temperatura suficiente para obtener una buena unión de las capas. Tiene bastante flexibilidad y cuando se lo expone a presión tiende a doblarse o estirarse en lugar de quebrarse.
Vapores:
Una desventaja de imprimir con ABS es que al calentarse desprende un olor fuerte. Por lo general no trae problemas, pero algunas personas sensibles pueden sentir irritación si el espacio no está ventilado.
Cuándo usarlo:
En términos generales el ABS es muy eficiente para la mayoría de los usos. Es útil para objetos que van a ser golpeados o que se van a caer. También para piezas que van a estar en ambientes calientes (siempre y cuando no superen los 100° C). Por ejemplo, mangos de cubiertos, partes de autos o máquinas, fundas de celulares, juguetes, bijouterie…
Cuándo no usarlo:
Las restricciones para el uso del ABS no aplican a los objetos sino a la máquina y al ambiente. Si la impresora 3D no es de cama caliente y si el espacio no puede ser ventilado para evitar la acumulación de vapores, no es posible usar ABS.
PLA
Analicemos a hora el PLA, cuyo nombre científico es Poliácido láctico. Según Isaac Powell, experto en filamentos, PLA es “el primo hippy con buen olor del ABS”. ¿Por qué está definición? Porque es biodegradable y huele a caramelo cuando se lo imprime.
Temperatura:
El PLA se imprime a 180° – 200° C. Puede usarse sin cama caliente, aunque es recomendable usar una que alcance los 60° C.
La mayor desventaja de este material es que comienza a ablandarse a los 60° C, lo cual limita notablemente el destino de las piezas impresas.
Rendimiento:
Al contrario del ABS, el PLA se atasca en la boquilla con frecuencia. La razón es que es pegajoso y tiende a expandirse. Pero eso no debe desalentarnos. Se soluciona poniendo una gota de aceite en la boquilla al cargar el rollo de filamento. Así se obtiene una extrusión fluida libre de atascos.
La “diversión” con el PLA comienza cuando llega a la cama. Casi no encoge. Se pueden imprimir piezas grandes en máquinas abiertas sin riesgo de que se desprendan de la cama o se quiebren. Es el material ideal para mostrar el proceso de impresión en exposiciones públicas o educativas. ¡Además desprende un olor dulce!
Resistencia:
Aunque permite imprimir objetos muy fuertes, el PLA es un poquito más quebradizo que otros plásticos. Cuando se cae no rebota sino que se parte o se astilla. Y las partes delgadas se pueden desprender al recibir un golpe.
Sin embargo, si está bien impreso la adhesión entre las capas es muy buena.
Vapores:
Este filamento no desprende tantos vapores y su olor no es desagradable.
Cuándo usarlo:
¡Siempre que se pueda! Es un bioplástico que puede ser reciclado o compostado. Es perfecto para cajas, regalos, modelos, prototipos… Ah, y puede usarse para exteriores, porque la biodegradación requiere un proceso de calor y no es soluble en agua. ¿Quién se anima a imprimir un gnomo de jardín?
Cuándo no usarlo:
Si vamos a emplear la pieza impresa en un lugar caliente a 60° C o más, debemos evitar el filamento PLA. Por otro lado, debido a su mayor fragilidad no es recomendable para mangos de herramientas. Tampoco para objetos con elementos pequeños o que van a recibir golpes o caídas.
Conclusión:
Vale la pena aprender a imprimir con ambos filamentos. Tanto el ABS como el PLA tienen situaciones ideales de uso en base a las características del material. Saber sus particularidades y la experiencia propia nos permitirá determinar cuál es la mejor en cada caso.
Aquí hay más información sobre ABS y PLA.
Fuente: Make: